注塑成型過(guò)程中出現(xiàn)熔接痕如何處理?熔接痕產(chǎn)生的主要原因是:熔融塑料在型腔中遇到嵌件、孔洞、流速不連貫的區(qū)域或充模料流中斷的區(qū)域時(shí)，多股熔體的匯合;發(fā)生澆口噴射充模時(shí)，物料不能完全在- -起。 下面， 我們給大家分享熔接痕產(chǎn)生的具體原因和對(duì)應(yīng)解決辦法。

低溫熔料的分流匯合性能較差,容易形成熔接痕。如果說(shuō)塑件的內(nèi)外表面在同一部位產(chǎn)生熔接細(xì)紋時(shí)，往往是由于料溫太低引起的熔接不良。對(duì)此，可適當(dāng)提高料筒及噴嘴溫度或者延長(zhǎng)注射周期，促使料溫上升。同時(shí)，應(yīng)節(jié)制模具內(nèi)冷卻水的通過(guò)量，適當(dāng)提高模具溫度

  一般情況下， 塑件熔接痕處的強(qiáng)度較差,如果說(shuō)對(duì)模具 中產(chǎn)生熔接痕的相應(yīng)部位進(jìn)行局部加熱，提高成型件熔接部位的局部溫度,往往可以提高塑件熔接處的強(qiáng)度。

如果由于特殊需要，需要采用低溫成型工藝時(shí)，可適當(dāng)提高注射速度增加注射壓力，從而改善熔料的匯合性能。也可在原料配方中適當(dāng)增用少量閏滑劑， 提高熔料的流動(dòng)性能。模具澆注系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)參數(shù)對(duì)流料的熔接狀況有很大的影響，因?yàn)槿劢硬涣贾饕a(chǎn)生于熔料的分流匯合。因此，應(yīng)盡量采用分流少的澆口形式并合理選擇澆口位置,盡量避免充模速率不一致及充模料流中斷。在可能的條件下,應(yīng)選用一點(diǎn)式澆口，因?yàn)檫@種澆口不產(chǎn)生多股料流，熔料不會(huì)從兩個(gè)方向匯合， 容易避免熔接痕。

  如果模具的澆注系統(tǒng)中，澆口太多或太小，多澆口定位不正確或澆口到流料熔接處的間距太大,澆注系統(tǒng)的主流道進(jìn)口部位及分流道的流道截面太小，導(dǎo)致料流阻力太大都會(huì)引|起熔接不良，使塑件表面產(chǎn)生較明現(xiàn)的熔接痕。對(duì)此，應(yīng)盡可能減少澆口數(shù)，合理設(shè)置澆口位置，加大澆口截面，設(shè)置輔助流道，擴(kuò)大主流道及分流道直徑。

  以上就是注塑成型過(guò)程中出現(xiàn)熔接痕如何處理的介紹，如果大家想了解更多專業(yè)相關(guān)知識(shí)可以查詢專業(yè)書(shū)籍！